Em resposta ao aumento dos custos de combustível, os principais porta-aviões estão a concentrar-se na reformulação das suas frotas, reduzindo o peso total para otimizar o consumo de combustível e a experiência dos passageiros. Os compósitos leves e as ligas de engenharia estão a ser integrados em todos os aspectos do design das aeronaves, desde os elementos estruturais exteriores aos módulos da cabina e aos assentos. No futuro, a tendência para a leveza continuará a ter impacto em todos os aspectos da conceção, fabrico, manutenção e pontos de contacto dos passageiros no interior da aeronave. 

Com a rápida aceleração da produção de aeronaves leves, os OEM de aeronaves estão continuamente a examinar novas formas de proporcionar uma experiência de elevado valor, reduzindo simultaneamente os custos de fabrico. Para os engenheiros de design, isto significa obter componentes que não só satisfaçam as expectativas do utilizador final em termos de qualidade e facilidade de utilização, como também possam ser normalizados para utilização numa variedade de aplicações em toda a cabina da aeronave, tais como assentos, painéis de acesso, equipamento de armazenamento e cozinhas. 

Benefícios dos mecanismos padronizados 

Ao projetar aplicações no interior de aeronaves, a escolha de soluções comprovadas de fecho e articulação pode poupar tempo e custos de engenharia desde o início. Através da integração destas soluções previamente validadas, as equipas de desenvolvimento de produtos têm um maior nível de confiança no início do processo de design, permitindo que o foco seja redireccionado para áreas mais críticas. Isto resulta num processo de desenvolvimento de novos produtos mais económico, porque reduz a possibilidade de múltiplas iterações de design, resultando em custos excessivos de design, análise e validação de produtos que serão necessários. 

Os OEM do sector aeroespacial estão a ver valor no investimento em ferramentas de maior produção para reduzir os custos globais do programa. Por exemplo, com componentes moldados em plástico e fundidos sob pressão, o custo de fabrico é significativamente mais baixo após o investimento inicial em ferramentas, o que é contrário à maquinação CNC de componentes para cada aplicação individual. Não só os produtos moldados por injeção e fundidos são fabricados num processo muito mais rápido, como também, com uma análise adequada do fluxo do molde e da perfuração da ferramenta, é possível obter produtos significativamente mais leves e mais resistentes. 

Para além das poupanças de custos e de tempo proporcionadas pela conceção de um mecanismo padronizado, isto também permite aos OEMs desenvolver uma solução e utilizá-la em várias plataformas de aeronaves, reduzindo significativamente o processo de validação do produto. Outra área de flexibilidade é a capacidade de alterar o estilo do produto, modificando apenas a superfície A do produto. Isto proporciona ao engenheiro a confiança de um mecanismo comprovado, ao mesmo tempo que satisfaz o estilo interior com um aspeto que combina com a aeronave. 

Os mecanismos pré-projetados podem melhorar a perceção dos passageiros em relação aos materiais leves usados nos assentos, como mesas de bandeja e sistemas IFE. 

A utilização de mecanismos padronizados também permite que o engenheiro de projeto maximize a funcionalidade nas áreas da aeronave com as quais o passageiro interage, como os assentos e as aplicações no interior da cabina. Mecanismos comprovados garantem a fiabilidade do funcionamento, o que pode, em última análise, influenciar a perceção que o passageiro tem da qualidade da companhia aérea. Por exemplo, um mecanismo mal concebido, que chacoalha ou range durante o funcionamento, só pode aumentar a ansiedade do passageiro em relação à fiabilidade mecânica do avião. Por outro lado, mecanismos fiáveis e de elevada qualidade podem aumentar significativamente a experiência de voo global do passageiro. 

Ergonomia melhorada e caraterísticas de fácil utilização 

Para além destes benefícios, a integração de mecanismos leves em determinados aspectos funcionais da conceção do interior da aeronave pode ainda ter um efeito negativo na experiência do passageiro. Nalguns casos, a substituição de materiais pelos seus equivalentes mais leves pode, na verdade, fazer com que o passageiro associe o peso mais leve a materiais de menor qualidade. No entanto, a adição de soluções de articulação de binário normalizadas a estas aplicações ajuda a criar uma experiência de qualidade para o passageiro através de um melhor controlo do movimento e do amortecimento das vibrações. 

Por exemplo, as dobradiças de controlo de posição concebidas com tecnologia de fricção pré-concebida proporcionam uma resistência contínua contra o movimento e podem fazer com que uma mesa ou tabuleiro de plástico leve pareça mais pesado e mais substancial para o utilizador final. Este tipo de tecnologia de posicionamento também proporciona a flexibilidade de ter o binário adequado concebido para o peso e a função específicos da aplicação, e está disponível em versões simétricas e assimétricas. 

As dobradiças de binário também podem ser incorporadas em novos sistemas IFE concebidos para acomodar dispositivos electrónicos pessoais, em comparação com os sistemas tradicionais que são integrados diretamente nos assentos. Os OEM do sector aeroespacial estão a optar por conceber suportes IFE da próxima geração em apoios de braços ou nas costas dos assentos, que podem ser facilmente dobrados e guardados quando não estão a ser utilizados. As dobradiças de binário constante pré-validadas são ideais para estas aplicações, uma vez que proporcionam um posicionamento fiável do tablet ou smartphone do passageiro e evitam o desvio causado pela utilização da ponta dos dedos ou pela vibração durante o voo. 

Segurança e proteção melhoradas durante o voo 

Nesta era de medidas de segurança reforçadas, os mecanismos normalizados também podem ser utilizados para resolver desafios de segurança no interior da aeronave. Os trincos de empurrar para fechar acionados eletronicamente, em particular, oferecem uma solução simples e versátil que pode ser aplicada em toda a cabina para obter acesso remoto e segurança. O mecanismo de fecho fica oculto quando instalado em qualquer porta ou painel da cabina, permitindo uma superfície exterior limpa que não perturba o design estético. 

As fechaduras electrónicas de baixa potência e alta resistência, como a série R4-EMda Southco , podem ser integradas em painéis e compartimentos interiores para controlar a avaliação e poupar energia durante o voo. 

Para além das capacidades de fecho fiável e seguro e de controlo de acesso remoto que as soluções de acesso eletrónico proporcionam, também oferecem capacidades de redução de espaço e de energia que podem ajudar a reduzir a pegada operacional global de uma aeronave. As soluções de acesso eletrónico que requerem uma redução significativa da energia para funcionar significam que é necessária uma menor produção de energia e sistemas mais leves. A menor quantidade de energia necessária por ponto de fecho eletrónico permite uma maior disponibilidade de energia gerada para novos dispositivos, abrindo áreas para uma maior “densidade de funcionalidades” no interior da aeronave. Consequentemente, a transportadora pode proporcionar uma melhor experiência, uma vez que dispõe de mais espaço para acrescentar funcionalidades que agradam aos passageiros. 

Conclusão 

Dado que a tendência para a leveza continua a ser um fator determinante na conceção das aeronaves, os OEM da indústria aeroespacial têm de explorar formas inovadoras de satisfazer as exigências de produção, assegurando simultaneamente um funcionamento fiável dos pontos de contacto interiores. As soluções de engenharia versáteis e comprovadas, concebidas para satisfazer as necessidades da indústria aeroespacial, fornecem aos engenheiros soluções padronizadas para conservar o peso em todas as aplicações interiores, contribuindo, em última análise, para a redução global dos custos de funcionamento e de combustível no projeto de aeronaves de grande escala. A integração de mecanismos validados e normalizados nestas aplicações permite flexibilidade de design a um custo muito mais baixo ao longo do tempo, melhora o design industrial e, em última análise, aumenta a funcionalidade do utilizador final.